中国化工和世界先进水平的差距有多大？

化工毕竟是前两次工业革命的东西，技术格局已经在第二次工业革命时期成型。世界化工巨头们大都可以把控上下游，吃技术老本都可以接着混很多年。

催化剂，反应器，化工流程，自控系统……总体上不是落后，是和国外有代差。一小部分还可以，尤其重型化工设备制造是可以拿的出手。

国内目前优势是，产业规模大，产能高，人工成本低，行业影响力在不断提升，恒力石化和浙石化开工后，已经对世界产业格局造成不小的影响。已建，在建和投产企业规模都很大，各巨头也都计划在华建厂，比如美孚。中国目前在往重化工方面发力，多是炼化一体化，乙烯项目都很抢眼。园区化，产业一体化已经成型，淘汰小化工企业的步伐会加速。明显是走量取胜，贸易优先，工业规模其次，技术最末。

国内化工方面的研发确实是短板。精细化工品基本都是使用国外配方，除欧美企业，日韩企业在这方面也是碾压国内企业。新建大型炼化一体化工艺包多是霍尼韦尔提供，技术和专利也国际老牌化工巨头那里买。合资企业拿不到技术。某中韩合资企业，建设期都很好，中国出地出人出钱，开工次次不顺利，产品长期不合格，天天亏损，中国被迫撤资，立马产品合格，盈利。某著名中外合资企业，起初一起建的乙烯装置满负荷连续生产，一点问题没有，中国仿建的装置，开一次车，个把月就得被迫停。

国内不是没有自己的工艺包，多是不够成熟，也没什么登场机会，拿不到真实的生产数据，很多工艺包是纸上的工厂。只有国企在一些领域会使用国产工艺包搞试验性建设，也只有国企有这个能力这么做，多是为了保证国家安全，但是这些试验装置都不大。

国内很多企业的图纸是抄来抄去，还抄不明白。为了提高产量，盲目变更图纸的事情比较普遍，为了降低建设成本，砍掉部分原设计内容也不奇怪，有的“工程师”会优先牺牲工艺包的自动化程度来削减建设成本……水挺深，基本原则“能用，前几年不出事”，“装置先开起来，问题以后走技改”。安全，能耗，自控程度都不是这些“工程师”的优先考虑项。他们多数拿完开工奖就溜了，再之后就不了了之。响水的事故就是例子，工艺联锁有问题，被查出来也不改。很多化工厂就是单纯靠走量来赚钱，压根不考虑技术升级，产品迭代更新。

我去年亲历过一个项目，设计院简直丧尽天良，业主也是牛的一批。图纸照搬别人的就算了，还不全，业主自己找几个熟悉CAD的实习生画的图纸，然后拿着施工，有一部分是先施工然后业主方自己补画图纸。骚操作玩得很溜。整个施工过程也是欢乐多，施工方的办公室里业主雇的实习生在替设计院补图纸，场面不要太梦幻。那个设计院最擅长干的事情是指定设备品牌，同样功能的东西，非要指定国外的牌子，关键进口的还没国产的好用，只是价格贵十倍。调试出问题以后，供应商来了一个搞销售的，死活一句话，“这是进口的，美国的”。

催化剂就更不用说了，除了关系国家安全的那部分，其余的说是被垄断也不为过。国产催化剂没有能力和国外的竞争，都不在一个层次上。只要国外不断供，国内就没有动力研发这些东西。

目前比较有希望的是新材料。这个我们国家起步虽然晚，但是其他国家还没有形成技术垄断，国家也很支持。这些企业还是很重视技术型人才的，研发投入也不少，就是这类企业不多。

国内化工企业管理僵化，化工厂酒桌文化很盛行，内耗严重，企业文化就是称兄道弟，对技术人员重视程度不足，还一个劲的压低工资水平，所以事故频发真不稀奇。

我换过几家公司，发现化工厂的管理层热衷于酒桌文化。每逢重要节日，不给员工发点实在的福利，就是搞聚餐(多数员工不喜欢，又贵。搞策划的也没办，奈何领导喜欢)，酒桌上，一定能听到某些领导说那句“大家都是兄弟”。最都烦的事儿就是挨个去每一个“总”敬酒，不去还不行，你的直接领导一定拖着你去，因为他要表现，“阎王不可怕，小鬼难缠”。这种企业文化，没有激励性的薪资，为数不少的人才向外资企业流失或者转行脱离化工产业。